从制砖工艺浅谈脱硫除尘

随着制砖行业带来了严峻考验和压力，此情况引起砖瓦行业高度重视。当然由于各地执行力度不一样，存在很大的差别，但总的趋势是环保法的执行力度会越来越大。

在砖瓦生产中烟气污染物排量大小、浓度高低既和窑炉设计、燃料性质、焙烧技术等有关，又和烟气净化装置有关。

要想控制好烟尘污染物排放，就要从多方面综合考虑，既要减少砖厂本身烟气的排放量又要控制好排放烟气的净化过程，多管齐下，才能有好的效果。

主要把控六个环节：原料环节、码坯形式、干燥环节、焙烧环节、窑炉设备方面及脱硫系统。

/ 原料环节 /

1、要用低硫原、燃料

砖厂脱硫达标要从源头抓起。所购进的原料包括燃料含硫量和含氟量要低。

举例某地的A,B,C三厂情况看，虽然都安装了脱硫塔，但结果是不一样的。

A厂用的是煤矸石和页岩，安装了湿式脱硫塔，循环水中几乎没有加脱硫剂，但检测排放指标达标，经查该厂用的煤矸石含硫量只有0.18%，页岩几乎不含硫，页岩与煤矸石的配比是2：1，也就是说配成的混合料含硫量也就是大约为0.06％，含硫量这样低，检测达标是没有问题的；

B厂也用的是煤矸石和页岩配成混合料制砖，由于煤矸石含硫量达3％以上，混合料的含硫量也在1％以上，与A厂产量基本一样。虽然脱硫塔的反应池加足了脱硫剂，但厂区内和周围经常闻到有刺鼻的气味，周围的群众经常到厂里闹事，换成A厂用的煤矸石，不加脱硫剂也达标；

C厂也是用煤矸石做内燃用，含硫量在2.8％。

为了环保验收，脱硫塔处的反应池不仅加石灰而且还加火碱，用试纸测试反应池进脱硫塔的循环水PH值显示为10（当然采用石灰石或石灰--石膏法脱硫的，PH值不是越高就越好，过高反而会有副作用），从脱硫塔流出的循环液用试纸测试显示为6，结果环保部门来检查，含硫气体的排放还是不达标。

由于近处没有低硫煤矸石，就改为用0.8％低硫煤做内燃，再请环保部门来检测就达标了。

可见，排放要达标原料、燃料中的含硫量很重要。

2、配入内燃热值要准确

在制备混合料时，内燃热值要准确，如果热值配低了，就会另外加煤，因为一般外燃，不如内燃所起的作用大。

一旦热值配低，就要添加外燃煤，这就会相应的增加了SO2的生成量和所需空气量，增加了达标排放难度。外加煤一旦过多，更可怕的是会造成烟气中的颗粒物增加，又给颗粒物达标排放造成麻烦。

/ 码坯形式 /

随着机械手和自动码坯机码坯质量的不断提高,以及码坯形式灵活多样，为码坯形式更加合理打下了良好的基础，特别是对大断面隧道窑码坯的灵活性提供了较大的方便，有效的提高了窑内的通风效率。

也就是说可根据风的特性和断面的大小，设计更加合理的码坯方式，做到边隙宽度不超8cm，垛隙之间更合理，为焙烧时有效的增加穿流风量，防止了大量的风从垛隙和边隙流走，从而起到降低过量空气系数的作用。

所以说，成型车间在码坯时，不仅要考虑到坯垛的稳定性、整齐性、规范性等，还要考虑到下一工段如干燥、焙烧、脱硫达标的问题。

/ 干燥环节 /

干燥室所用热源一般有三种方式：

1、利用余热

从焙烧窑抽取余热（冷却带）送给干燥室，一般都从500℃以下位置抽取，这部分余热是空气与砖垛换热产生的，我们称为“洁净余热”，被抽出送往干燥室加以利用。

所以冷却带的这部分余热是洁净的，直接送到干燥室干燥砖坯，是不需要再去上脱硫设备就可标达排放；

2、利用烟热

把预热带的全部烟热直接送往干燥室干燥砖坯，脱硫塔设在干燥室的排潮处。这种方式会给以后的脱硫带来很大麻烦，同时携带有害气体的烟气也会污染产品以及腐蚀干燥设备。

因而我们要把烟热直接送干燥室干燥砖坯的方法是不可取的，较好的办法是把烟热通过转热器，转换成干净的热空气送到干燥室，把转换后的烟气再送到脱硫塔脱硫，这样就易达标排放；

3、利用混合热量

就是把余热和高温预热带的烟热一起送往干燥室，这种方式虽然方便，但需要为干燥室另外配备一套脱硫设备，干燥室所排出的气体，经过脱硫塔脱硫才能达标。

这种方式要排放达标，看似容易，实际达标排放也很难，因为GB29620--2013《砖瓦工业大气污染物排放标准》给核定的过量空气系数只有1.7，也就是排出的气体中氧的含量是按8.6%核定的。

所以这种用热方式，会使干燥室排出的气体中含氧量远远大于8.6%，甚至有的干燥室排出的气体中氧的含量几乎到达20%，所以达标排放很难。

目前行业内推广的“烟热分流”方式，就是比较好的一种方式。